產(chǎn)品描述
一、用途與特點(diǎn)1、用途 主要用于各種輕薄型塑性黑色和有色金屬余廢料的冷態(tài)束塊打包，使之形成緊密的長方體包塊，便函于貯存和運(yùn)輸，是鋼廠、有色金屬廠、冶煉廠金屬廢料處理的理想設(shè)備。2、特點(diǎn) （a）采用旋轉(zhuǎn)合蓋式結(jié)構(gòu)，料箱開口面積大，空薄料的加料尤顯方便；（b）各運(yùn)動部件采用液壓驅(qū)動，工作平穩(wěn)；打包壓力大，束塊緊密，打包效率高；（c）手動換向閥操作簡單、方便、安全可靠；
二、總體結(jié)構(gòu)與工作原理
（一）、總體結(jié)構(gòu)（見總體結(jié)構(gòu)示意圖）
由主機(jī)、電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等組成。
1、主機(jī) 由機(jī)身、主缸、側(cè)缸、門蓋缸、翻包缸等組成。
a、機(jī)身 由底座、左右側(cè)架、前架、門蓋、主缸支座、側(cè)缸支座、門梁、主壓頭、側(cè)壓頭等組成。左右側(cè)架、底座、前架、門梁焊接組成主機(jī)的框架。門梁焊于左右側(cè)架的后部，用于安裝門蓋油缸。前架焊于底座的前端部，上面有鎖頭套，用于鎖緊門蓋上的鎖頭使門蓋不上浮。鎖頭套內(nèi)裝有鎖頭襯套，以便于磨損后更換。門蓋主要用于預(yù)壓物料并使料箱形成封閉的壓縮室，利用銷軸鉸接在左右側(cè)架后部的銷軸套內(nèi)，在門蓋缸作用下繞該軸作90℃旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，完成合蓋和開啟動作。主壓缸、側(cè)壓缸分別由主缸支座、側(cè)缸支座固定，并由調(diào)整支座托住尾部，以調(diào)整油缸軸線與底座平行。左右側(cè)架、前架、底座、門蓋主壓頭側(cè)壓頭以及翻包板組成料箱（壓縮室），壓縮室內(nèi)壁均裝有襯板，其表面均經(jīng)過滲碳淬火處理以提高其耐磨性，并在磨損后便于修整和更換。b、主缸 主缸利用前法蘭安裝在側(cè)架的主缸支座上，（Y81-63型則利用鉸銷軸支承在側(cè)架的主缸支座上），活塞桿與壓頭用螺釘連接，用于終級壓縮，使壓縮室內(nèi)初步成形的物料終形成包塊。 c、側(cè)缸 側(cè)缸安裝在門梁一部，用兩根半銷軸鉸接于機(jī)身左右側(cè)架后部的支座孔內(nèi)，活塞桿與壓頭利用輥釘 聯(lián)接，用于次級壓縮，使壓縮室內(nèi)的物料初步成形。
d、門蓋缸 門蓋缸用兩銷軸鉸接于機(jī)身門梁上，活塞桿與門蓋上的滑塊用銷軸連接，通過活塞桿的前進(jìn)與后退完成門蓋的開合與鎖緊動作。
e、翻包缸 翻包缸固定在前架外側(cè)，通過銷軸與翻包軸鉸接用來驅(qū)動翻包裝置，完成翻 包動作。
以上各缸均為單活塞桿雙作用油缸，缸體內(nèi)裝有活塞，活塞上裝有耐磨雙向密封圈，使缸內(nèi)形成大小兩個油腔，當(dāng)高壓油液作用在密封圈上時(shí)，密封圈兩翼緊貼在活塞與缸壁上，以保證兩油腔互不串通。缸口還設(shè)有導(dǎo)向套，以作活塞桿支承、導(dǎo)向和密封之用。
（二）、工作原理
將需打包之物料加入料箱內(nèi)，操作換向閥手柄，門蓋關(guān)閉并使鎖頭將門蓋鎖住使之不上浮，進(jìn)行初級預(yù)壓，接著側(cè)壓油缸前進(jìn)進(jìn)行次級壓縮；行程到位，主壓油缸前進(jìn)進(jìn)行終級壓縮，侍主壓缸達(dá)到系統(tǒng)壓力后保壓3～5秒，主、側(cè)壓油缸回程，拔出鎖頭并開啟門蓋，翻包油缸工作翻出包塊并回程，此時(shí)完成 一個工作循環(huán)。
注意：束塊之長短，決定于所擠壓的廢料的重量、材質(zhì)和幾何形狀，所以對比較厚實(shí)的即本身密度較大的廢料不允許裝得太多，否則將會使包塊過長而無法翻出包塊，甚至造成側(cè)壓頭無法到位，引起主壓頭錯位等一系列弊病。
三、液壓系統(tǒng)
液壓系統(tǒng)由油泵、油箱、液壓站、管路等組成。（參見液壓原理 圖 液壓元件表等）
（一） 主要液壓元件
1、溢流閥 型號YF—B10H4一只，，壓力調(diào)節(jié)范轉(zhuǎn)圍16～32Mpa，用作系統(tǒng)的安全閥，來保證液壓系統(tǒng)的高壓力并維持壓力恒定，實(shí)現(xiàn)調(diào)壓穩(wěn)壓和限壓。系統(tǒng)倘有過載使其在壓力調(diào)定值內(nèi)穩(wěn)壓溢流，確保系統(tǒng)安全，系統(tǒng)壓力值可通過旋轉(zhuǎn)溢流閥手柄來調(diào)節(jié)得到。
2、手動換向閥 采用三只34SM—B20H—W和一只34SO—B10H—T手動換向閥操作，三只M型閥分別控制主壓缸、側(cè)壓缸和門蓋缸，一只O閥控制翻包缸。該閥是用手動杠桿操縱閥芯移位的方向控制閥，以控制油流的溝通切斷和方向變換，操作者可根據(jù)操作動作說明改變換向閥的手柄位置，使油液換向，從而改變油缸動作。
3、溢流閥 型號YF—L10H1，共二只，用來降低翻包工作壓力。裝于翻包系統(tǒng)液壓管路上。
4、油泵 型號為63YCY14—1B，排量63ml/r，公稱壓力31.5Mpa該泵是采用配油盤配油，缸體旋轉(zhuǎn)的軸向柱塞泵。由于滑靴和變量頭之間、配油盤之間采用了液壓靜力平衡結(jié)構(gòu)，因而具有結(jié)構(gòu)簡單體積小、效率高、壽命長、重量輕、自吸能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)（參見附圖油泵結(jié)構(gòu)示意圖），其工作原理為：高壓油液由通道（a）、(b)、(c)進(jìn)入變量殼體(302)的下腔(d)，并由此經(jīng)通道(e)分別進(jìn)入通道(f)進(jìn)入伺服活塞(312)下端環(huán)形面積產(chǎn)生的推力時(shí)，則高壓油經(jīng)(h)進(jìn)入上腔(g)推動變量活塞(301)向下移動，從而使變量頭傾斜角變大，泵的流量增加。當(dāng)伺服活塞下端的推力大于彈簧推力時(shí)，則伺服活塞向上移動，關(guān)閉了通道(h)，并使(g)腔的油液流經(jīng)通道（i）而卸壓，故變量活塞向上移動，流量相應(yīng)減少。與電動機(jī)一起構(gòu)成泵站是系統(tǒng)的動力能量源。
（二）油箱 采用鋼板焊接而成。油箱上裝有檢修孔（用于對油箱內(nèi)部清洗進(jìn)行日常維護(hù)）、液位溫度計(jì)（用于觀察油箱油位和測量油溫）�？諝鉃V器（進(jìn)入油箱空氣的過濾裝置、兼作加油口）等液壓輔件。同時(shí)油箱作為操作臺架，換向閥塊置于油箱蓋板上，上面裝有操作臺面板，設(shè)有操作銘牌等。
（三）液壓管路 液壓管路均采用無縫鋼管，利用管夾固定在機(jī)體上為方便拆卸，管路中還設(shè)有管接頭等，門蓋缸、翻包缸的近缸均采用高壓膠管。
（四）液壓原理說明
各閥手柄處于中位時(shí)，高壓油液經(jīng)換向閥回入油箱，系統(tǒng)作空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。將主壓缸手柄扳至前位，則主壓油缸前進(jìn)，扳至后位，則主壓缸回程。將側(cè)壓缸閥（或門蓋缸閥）手柄扳至前位則側(cè)壓缸前進(jìn)（或門蓋蓋下），手柄扳至后位，則側(cè)壓缸回程（或后位），翻包缸翻起或復(fù)位。
四、安裝與調(diào)試
（一） 機(jī)器在工作時(shí)無顯著振動，故對基礎(chǔ)無特殊要求，用戶可根據(jù)
具體條件將機(jī)械設(shè)置在戶內(nèi)，澆注普通混凝土地坪。
（二） 安裝順序
1、 將主機(jī)落位，初步調(diào)整其水平；在油箱上安裝電氣箱
2、 用戶自備60A自動空氣開關(guān)，并向電氣箱內(nèi)引入電源
（三） 調(diào)試
1、 調(diào)試前的準(zhǔn)備工作
（1）檢查機(jī)械、液壓、電氣各聯(lián)接和是否松動，并緊固機(jī)械液壓電
（2）根據(jù)潤滑要求向各潤滑點(diǎn)加注潤滑油。
（3）向油箱內(nèi)加注經(jīng)嚴(yán)格過濾的工作用油，加油量一般為油箱容積的80%（夏天用YB—N46，冬天用YB—N32號液壓油），并向油泵回油口加注引油。
（1） 操作者在詳細(xì)了解本機(jī)各部分的結(jié)構(gòu)及功用以及液壓原理后，并在本廠安裝人員指導(dǎo)下方可開始操作。
2、 空載試車
（1） 接通電源，松開系統(tǒng)溢流閥，使系統(tǒng)安全溢流，啟動電機(jī)（采用啟動后即停止的方法），觀察電機(jī)轉(zhuǎn)向與油泵標(biāo)志轉(zhuǎn)向是否一致。
（2） 啟動電機(jī)，觀察油泵在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中是否平穩(wěn)、可靠，泵內(nèi)無顯著雜音；如無，便可進(jìn)行試車工作。
（3） 逐步調(diào)節(jié)溢流閥手柄，使壓力表示值為8MPa左右，按照操作順序操作，對各油缸進(jìn)行單動，觀察其運(yùn)行是束平穩(wěn)無振動，并逐步調(diào)整主壓缸、側(cè)壓缸與底板和側(cè)架之平行度，將主壓缸、側(cè)壓固定，用調(diào)整支座托住油缸尾部。
3、 負(fù)荷試車
（1） 待單油缸操作動作熟悉后可進(jìn)行負(fù)荷試車。
（2） 調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力，使壓力表示值為20～26.5Mpa左右，緊固并緊螺母翻包缸壓力在出廠前即己調(diào)定在6 Mpa左右，故不必再調(diào)）。按操作順序做幾個打包順序。
（3） 向壓縮室加料，負(fù)荷試車采用實(shí)物打包形式，壓制1～2個包塊
并在每個油抽行程到位后分別保壓3～5秒，對系統(tǒng)作耐壓試驗(yàn)，觀察有無滲漏現(xiàn)象，如有，待系統(tǒng)卸壓后排除。
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